2026年1月|基礎知識

レーザークリーナーとは？仕組み・用途・導入メリットを徹底解説

レーザー光を照射するだけで錆・塗膜・汚れを除去するレーザークリーナー。その基本原理から具体的な用途、従来工法との違いまで、導入検討に必要な情報をわかりやすく解説します。

レーザークリーナーの基本原理

レーザークリーナーは、高エネルギーのレーザー光を対象物の表面に照射し、錆・塗膜・酸化物・油脂などの付着物だけを瞬時に蒸発・除去する技術です。レーザーアブレーションと呼ばれるこの現象を利用しています。

金属の母材と付着物ではレーザー光の吸収率が異なるため、付着物だけが選択的に除去され、母材にはダメージを与えません。この非接触・非研磨の特性が、レーザークリーナーの最大の特長です。

レーザー光源から発せられた光はファイバーケーブルを通じてハンドピースに伝送され、作業者はハンドピースを対象物に向けるだけで表面処理が行えます。消耗品が不要で、電気とレーザー本体だけで作業が完結します。

レーザークリーナーには大きく分けて「パルスレーザー」と「CW（連続波）レーザー」の2種類があります。用途や対象物に応じて最適なタイプを選ぶことが重要です。

鉄鋼製品、橋梁、船舶、プラント設備などの錆を非接触で除去。母材を傷めず、再塗装前の素地調整として最適です。

塗替え塗装の前処理として、既存塗膜を選択的に除去。鉛含有塗料など有害物質を含む塗膜の安全な除去にも対応します。

溶接前の油脂・酸化膜除去で溶接品質を向上。溶接後のスパッタ除去やビード周辺のクリーニングにも使用されます。

ゴム・樹脂成形の金型に付着した残留物を除去。金型の寿命を延ばし、製品品質の安定化に貢献します。

消耗品が不要: サンドブラストの研磨材やケミカル洗浄の薬液が不要。ランニングコストを大幅に削減できます。

廃棄物が少ない: 研磨材や廃液の処理が不要。産業廃棄物処理コストの削減と環境負荷の低減を同時に実現します。

非接触加工: 物理的な接触がないため、薄板や精密部品にも安心して使用できます。工具の摩耗による品質変動もありません。

選択的処理: レーザーパラメータの調整により、除去する層の深さを精密にコントロール。必要な部分だけを正確に処理できます。

ランニングコスト削減: 消耗品不要のため、長期的な運用コストが大幅に低下します。電気代のみで稼働するため、コスト管理が容易です。

作業環境の改善: 粉塵・騒音・化学物質を大幅に低減。作業員の健康リスクを軽減し、保護具の簡素化も可能です。

品質の安定化: パラメータのデジタル制御により、作業者のスキルに依存しない均一な仕上がりを実現。品質記録のトレーサビリティも確保できます。

環境規制への対応: 廃棄物の大幅削減により、今後強化される環境規制にも先手を打てます。ESG経営やSDGsへの貢献もアピールできます。

出力: 対象物や処理面積に応じた出力を選択。50W〜3000Wまで幅広いラインナップがあります。大面積には高出力、精密作業には低〜中出力が適しています。

電源: AC100V対応モデルなら工事現場の電源で稼働可能。三相200Vが必要な高出力モデルもあるため、設置環境を事前に確認してください。

可搬性: 現場での使用が多い場合はキャスター付きの移動式モデルが便利。屋内据え置きの場合は高出力固定型も選択肢に入ります。

サポート体制: 導入後のメンテナンス、技術サポート、アプリケーション開発支援などのアフターサービスも重要な選定基準です。

レーザークリーナーは、レーザーアブレーションの原理を利用した先進的な表面処理技術です。非接触・非研磨で母材を傷めず、消耗品不要でランニングコストを抑えられるという大きなメリットがあります。

錆除去、塗膜剥離、溶接前後処理、金型クリーニングなど幅広い用途に対応し、環境負荷の低減と作業安全性の向上を同時に実現します。STNレーザークリーナーで、御社の表面処理を次のステージへ。

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